La crise du coronavirus a accentué le besoin de maîtrise des ressources, et en particulier des agrès et supports de charge sans lesquels le transport ne peut s’effectuer. Une moto ne peut être livrée sans socles, une pièce de verre sans chevalets. 

Dans une économie où les échanges internationaux en temps réel sont de plus en plus nombreux, et où la recherche de productivité devient un enjeu crucial, le secteur de la logistique continue sa transformation digitale. Agilité et  réactivité sont devenues indispensables pour traiter un nombre de flux en constante expansion. 

Jean-Marc Soulier, directeur de la practice Supply Chain chez Wavestone, la digitalisation permettra "d'accroître la vélocité et l’agilité des entreprises, de mieux maîtriser son réseau de fournisseurs (rangs 1, 2 et 3), de connaître en quasi temps réel l’état de ses stocks et de ses capacités, et de pouvoir planifier et replanifier à grande vitesse”.

Une des principales problématiques  à résoudre est d’avoir suffisamment d’actifs disponibles sur sites de chargement pour pouvoir honorer les commandes à venir, tout en gardant une marge de sécurité raisonnable sur la taille de la flotte. 

Alors quelles conséquences un inventaire mal réalisé peut-il avoir sur votre performance logistique ? Voici notre top 3. 

La taille de la flotte du parc n’est pas ajustée

Les acteurs de la supply chain investissent régulièrement dans des matériels de manière localisée, par agence ou par pays, ainsi que dans des types de matériels différents selon le besoin de l’exploitation.

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Dans les cas où l’activité concerne des flux tendus comme l’automobile par exemple, la réactivité par rapport à une commande est primordiale. Cette délocalisation de la gestion des ressources ainsi que l’urgence client poussent les industriels à accroître la taille de leur flotte, par sécurité et pour répondre aux saisonnalités. Cela peut coûter cher. 

Aujourd’hui les inventaires en temps réel sont généralement basés sur les données déclaratives des opérationnels sur le terrain qui complètent manuellement les TMS et WMS des systèmes internes. Chaque pays ou BU dispose souvent d’un logiciel différent. Un inventaire annuel physique peut être également organisé au niveau de toute l’entreprise.

Comme l’explique dans cette interview Lucie Vauché, chef de projet innovation chez FM Logistic :

‍“Sur un plan opérationnel, [...] Ce sont des processus assez lourds. Et lorsque nous devons réaliser un inventaire fiscal, c’est à dire l’inventaire annuel, vérifié par les commissaires aux comptes des clients, nous sommes sous pression. Il faut inventorier l’ensemble de l’entrepôt dans un temps limité, souvent le week-end. C’est d’autant plus de ressources à prévoir pour cette période.”

Une des solutions pour éviter ces manques d’actifs est d’avoir une visibilité en temps réel sur le nombre d’actifs sur chaque site de chargement par type d’actifs.

L’utilisation des agrès est détournée

Les entrepôts doivent stocker un certain volume de marchandises afin d’être ensuite acheminées vers leur destination finale. Or beaucoup d’entreprises ne disposent pas de suffisamment d’espace de rangement, et par conséquent détournent l’utilisation de certains matériels en stockage, à l’intérieur comme à l’extérieur de l’usine. 

Cette utilisation du parc d'agrès est susceptible de provoquer des carences de disponibilité car détournés de leur but initial. Cela peut également être le cas sur le site de livraison du client, qui n’ayant pas fini de décharger son stock, profite de ce matériel disponible pour conserver ses marchandises. 

Ainsi, lorsque le budget d’investissement réalisé en début d’année ne prenait pas en compte ces effets de détournement, un manque d'agrès peut impacter l’ensemble du réseau. 

‍Des déséquilibres apparaissent dans la répartition des matériels entre agences

Alors que la disponibilité des agrès conditionne le bon fonctionnement de la logistique, des déséquilibres d’inventaire apparaissent assez rapidement entre les usines, sur des flux qui sont pour la plupart de longue distance ou internationaux. 

Pour optimiser la taille du parc, les entreprises font souvent appel à une logique de mutualisation des ressources dans le réseau. Sans pilotage granulaire et temps réel de la distribution des ces matériels ni règles de min/max sur le nombre d'agrès à utiliser à un instant donné (nombre susceptible d’être mouvant suivant le plan de transport et les variations de commandes clients), des écarts peuvent se creuser entre différents pays ou agences. 

Prenons l’exemple de Saint Gobain Glass : chacune des 18 usines doit disposer à tout moment d’un minimum de chevalets de chaque type prêts à être utilisés : en effet, pas de chevalet, pas de livraison.

En conclusion, prendre le virage du digital pour piloter finement les disponibilités d’actifs et être plus proactif sur l’utilisation de vos matériels facilitent la mutualisation inter-agences et garantit la promesse client de livraisons OTIF. 

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